Mähdrescher: Wo drückt der Schuh?

Wenn Wetter und Technik mitspielen, ist die Getreideernte für den Landwirt mit die schönste Zeit im Jahr. Dieses Jahr ist aber durch besondere Wetterkapriolen gekennzeichnet: ausgeprägte Trockenheit bis Anfang Juni, und zur Ernte hat der Regen eingesetzt mit wenigen schönen Druschtagen. Daher ist eine zuverlässige Erntetechnik jetzt besonders wichtig. Wie Landwirte mit der vorhandenen Mähdruschtechnik zufrieden sind, darüber informieren Roland Hörner, Radu Domnita und Johannes Speer vom DLG-Testzentrum Technik & Betriebsmittel. Sie kommentieren die Befragungsergebnisse einer aktuellen Umfrage bei rund 1.000 DLG-Mitgliedern. An dieser Umfrage beteiligten sich überwiegend Ackerbaubetriebe (65%) mit meist stattlicher Anbaufläche, Tier haltende Betriebe (rund 18%) sowie Betriebe, die auch als Lohnunternehmer arbeiten (rund 16%). Allen gemeinsam ist, dass sie mindestens einen Mähdrescher nutzen. Im Durchschnitt bewirtschaften die befragten Betriebe eine Ackerbaufläche von 660 ha. Die Spanne reicht dabei von 70 ha bis zu 5.500 ha. In Einzelfällen kommt es auch vor, dass bis zu fünf Betriebe bewirtschaftet werden. Dabei ergibt sich eine durchschnittliche Schlaggröße von 14,3 ha.


Mehr Flächenleistung und leistungsstarke Maschinen

Dementsprechend weit fächern sich die Antworten der befragten Landwirte zur Maschinenauslastung: Druschflächen von 90ha je Mähdrescher und Jahr bis hin zu 1.600ha für einen Mähdrescher mit 9,15m Arbeitsbreite wurden genannt. Teilt man diese Hektarangabe durch die ebenfalls angegebenen 300 Trommelstunden, dann müssen je Trommelstunde rund 5,3ha „fallen". Ohne zuverlässige Technik, Ersatzteilversorgung, passende Abfuhrlogistik und Flächenstrukturen ist das wohl kaum vorstellbar. Ein weiterer Blick auf die Umfrageergebnisse zeigt in diesem Zusammenhang folgendes Bild: Im Durchschnitt liegt die Arbeitsbreite der Mähdrescher in der Umfrage bei 7,4m. Sind mehr als nur ein Mähdrescher auf dem Betrieb, so steigt der Wert auf über 8m an. Wird nur mit einem Mähdrescher gefahren, so fallen im Jahr rund 230 Betriebsstunden an, was wiederum im Durchschnitt knappe 190 Trommelstunden bedeutet (86%). Nach den Antworten der Landwirte drischt jede dieser Maschinen rund 400ha und damit etwas mehr als 2,1ha je Trommelstunde. Landwirte mit mehreren Maschinen erreichen sogar knappe 260 Einsatzstunden und im Schnitt 220 Trommelstunden. Hier fallen rund 3,2ha pro Stunde.


Weniger Schüttlersysteme

Während bis heute bei kleineren Mähdreschern noch überwiegend klassische Trommeldreschwerke mit Hordenschüttlern zum Einsatz kommen, sind in Großmähdreschern der gehobenen und obersten Leistungsklasse inzwischen auch in Deutschland verstärkt Rotor- oder Hybriddreschwerke im Einsatz. Die befragten Landwirte nutzen zu 44% reine Schüttlermaschinen, während 27% Rotor- und rund 29% Hybriddrescher die eindeutige Tendenz weg vom Schüttler erkennen lassen (Grafik 1).

Manches Hybriddreschwerk wurde in der Umfrage jedoch als Rotordreschwerk eingestuft. Deren Anteile sind daher „mit Vorsicht zu genießen". Das Durchschnittsalter aller Mähdrescher in der Umfrage liegt zwischen fünf und sechs Jahren. Dabei nutzen drei Viertel der Betriebe die Druschtechnik, bis die Reparaturen überhandnehmen, etwa 17% bis zur Abschreibungsgrenze. Immerhin knappe 5% geben eine maximale Nutzungsdauer von lediglich drei Jahren an.


Die Markenpalette

Sehr stark in der Befragung vertreten ist Claas (47%), gefolgt von New Holland (21%) und John Deere (18%). Die restlichen Marken Deutz, Case, Fendt, MF und Fiatagri teilen sich die verbleibenden 14%.


Die häufigsten Probleme am Schneidwerk

Der alte Spruch, dass Technik vorzugsweise dann ausfällt, wenn sie gebraucht wird, hat sicher gerade bei der Getreideernte eine für viele nervenaufreibende Komponente. Er gilt aber auch heute noch: So haben 8% der Befragten angegeben, dass es an ihrer Druschtechnik bereits Festigkeits- und Funktionsprobleme gab - manchmal sogar mehrfach (Grafik 2).

Die Probleme beginnen buchstäblich von vorne, also mit dem Schneidwerk. Hier traten bei 41% der Maschinen Schäden oder Festigkeitsprobleme auf, die nicht als „normaler Verschleiß" charakterisiert werden können. Damit nimmt das Schneidwerk prompt den Spitzenplatz in diesem Ranking ein. Die zweite Schwachstelle findet sich hingegen am Heck der Mähdrescher: Mit dem Häcksler gab es bei 34% entsprechende Probleme. Hydraulik und Drehleistungsübertragung folgen dahinter mit 33%. Hitze, Staub und Erschütterungen gehen auf Dauer bei rund 26% der Maschinen nicht an der Elektrik und Elektronik spurlos vorüber. Auch am Dreschwerk entstehen bei 26% Funktionsprobleme bzw. Festigkeitsprobleme. Motor und Fahrantrieb liegen mit rund 24% knapp darunter. Schon fast problemfrei scheinen Fahrwerk (11%) und Rahmen (7%) zu sein. Erfreulicherweise treten Probleme mit Motor, Rahmen, Fahrwerk, Dreschwerk, Hydraulik und Elektrik meist nur einmalig auf. Probleme mit Strohhäcksler, Schneidwerk, Elektronik und auch der Drehleistungsübertragung treten laut. Umfrage auch öfter auf. Daneben sind eine bunte Palette von Nennungen zu verzeichnen, wie zum Beispiel neue Kühler, zu schwache Wellen, Fahrantriebsprobleme, Verarbeitungsmängel bis hin zu Brandschäden. Letztere wurden leider häufiger genannt.


Hohe Wiederkaufsabsichten

Ob nun diese Punkte beim Kunden nachhaltig für echte Verärgerung sorgen, zeigt sich bei der Entscheidung des Wiederkaufes. Es ist sicher, dass eine gute Ersatzteilversorgung und eine schnelle Reparatur einige Probleme relativieren können. Wie wenig dramatisch das Ergebnis insgesamt in dieser Hinsicht ist, zeigt die Tatsache, dass über 80% der befragten Landwirte den jeweiligen Mähdrescher wieder kaufen würden, stünden sie erneut vor der Entscheidung. 8% würden ihn nicht wieder kaufen, 12% sind unentschieden.


Ersatzteilversorgung und Service kaufentscheidend

Klar ist, dass auch die beste Maschine irgendwann mal eine Reparatur braucht. Wenn sich diese außerhalb der Saison machen lässt, ist das auch recht unspektakulär. Dagegen liegen die Nerven schnell blank, wenn der Mähdrescher während der Ernte streikt. Umso wichtiger ist, dass die Hilfe dann nicht lange auf sich warten lässt. Beim Ranking der Kaufkriterien stehen bei den befragten Landwirten die Ersatzteilversorgung und der Service oben an. (Grafik 3).

Danach folgen im Ranking die Handhabung und Bedienung der Maschine, noch vor der technischen Ausstattung. Auch die Entfernung und der Kontakt zum Servicepartner spielen eine wichtige Rolle. Erst auf Platz sechs steht der Preis, gefolgt von der Information aus Testberichten, wohl deshalb, weil es kaum solche gibt. Anders als vielleicht beim Autokauf erscheint die Kaufentscheidung damit sehr rational gesteuert. Ein weiteres Indiz dafür ist, dass die Marke bzw. der Hersteller eine untergeordnete Rolle spielen, ebenso wie die Finanzierungsmöglichkeiten.


Gebrauchtmaschinen spielen keine Rolle

Beim Kauf selbst verfahren offensichtlich die befragten Landwirte nach der Regel „neu ist getreu" und lassen sich nur selten auf eine Gebrauchtmaschine ein. Meist wird eine Vorführ- bzw. Neumaschine angeschafft. Da erst verkauft wird, wenn die Reparaturen überhand nehmen, ist ein Gebrauchter mit vielen Risiken behaftet. Diese Verhaltensweise steht auch künftig nicht zur Disposition: 73% der befragten Betriebe wollen auch in Zukunft mit eigenem Drescher aufs Feld. Dazu kommen dann noch etwa 15%, die sich die notwendige Druschleistung per überbetrieblicher Maschinengemeinschaft erschließen wollen. 7% wollen die Ernte künftig dem Lohnunternehmer oder Maschinenring überlassen. Leasing oder Miete kommt nur für knappe 5% in Betracht.  


Häckselqualität und Druschverluste im Blickpunkt

Die Antworten auf die Frage, worauf es den Landwirten beim Drusch besonders ankommt, lassen teilweise auch einen Entwicklungsbedarf erkennen.

Ausgesprochen wichtig und mit den meisten Punkten versehen wurde eine gute Häckselqualität, das heißt eine passende Häcksellänge und eine gleichmäßige Querverteilung. Immer noch sehr wichtig sind niedrige Druschverluste und ein möglichst hoher Durchsatz. Dahinter rangieren möglichst geringe Schneidwerksverluste sowie eine einfache Bedienung und Handhabung. Obwohl Kraftstoff bekanntlich immer teurer wird, landet er erst auf Platz sechs, gefolgt von Nutzungsdauer, Ergonomie und Wartungsaufwand. Allerdings erhielten nahezu alle Merkmale Punktwerte zwischen 4 und 5.


Technisch auf höchstem Niveau

Moderne, klimatisierte Mähdrescherkabinen, schmierungsfreie Lager bzw. automatische Schmieranlagen lassen kaum noch Wünsche offen. Rund die Hälfte der Mähdrescher in der Umfrage verfügen über Fahrassistenzsysteme. Lenksysteme sind bei 41% der Mähdrescher vorhanden. Sogar ein Drittel der Maschinen ist mit einem Ertragskartierungssystem ausgestattet. Bei Mähdreschern, die über Einstellassistenzsysteme verfügen, werden diese etwa von der Hälfte der Betriebe immer genutzt, da ein Zusatznutzen gesehen wird. Auch wenn diese Systeme auf unterschiedliche Weise Unterstützung bieten, wird die Verbesserung der Produktivität im Durchschnitt um +15% eingeschätzt. . Etwa ein Fünftel der Landwirte nutzt diese Systeme nur dann, wenn kein erfahrener Fahrer zur Verfügung steht, knapp 30% nur selten. Sie fahren dann nach eigenen Erfahrungswerten. Etwas über 20% der Landwirte nutzen diese Systeme nur dann, wenn kein erfahrender Fahrer zur Verfügung steht, knapp 30% nur selten. Sie fahren dann nach eigenen Erfahrungswerten.


Telemetrie noch kein „Must Have"

Noch derzeit kein absolutes „Must Have" eines Mähdreschers scheint der Umfrage zu Folge die Telemetrie zu sein. Telemetrie kann, wenn vorhanden, dazu genutzt werden, alle möglichen mehr oder weniger wichtigen (Mess-)Daten zu übertragen. Auf die Frage, ob dieses Instrument mehr in Richtung „Kontrolle" von Fahrer und Maschine gesehen, oder ob es als weitere Möglichkeit zur gezielten Produktivitätssteigerung betrachtet wird, fiel 50:50, also unentschieden aus. (DLG)